Productieanalyse van de SOPUJIA TV-wagen
Als essentieel accessoire voor het gemakkelijk vervoeren van beeldschermen in moderne huizen en kantoren, integreert het productieproces van tv-karren materiaalkunde, bouwtechniek en precisieproductietechnologieën. Van ontwerptekening tot eindproduct ondergaan ze acht belangrijke stappen, die elk voldoen aan strikte kwaliteitsnormen om de stabiliteit, veiligheid en bruikbaarheid van het product te garanderen.
1. Pre-voorbereiding voor de productie
Ten eerste vindt optimalisatie van het productontwerp plaats. Ingenieurs gebruiken CAD-software om 3D-structuurdiagrammen te maken op basis van de beoogde gebruikersvereisten (bijvoorbeeld lichtgewicht voor thuisgebruik, zwaar voor commercieel gebruik). Ze richten zich op het optimaliseren van parameters zoals de belasting-draaghoek van het frame, de universele stuurdemping en de afstand tussen de opbergvakken. Ze simuleren ook structurele spanningen bij 1,2 keer de nominale belasting om het risico op metaalmoeheid te beperken. Vervolgens vindt er screening van de supply chain plaats. De inkoopafdeling beoordeelt de kwalificaties van staalleveranciers, fabrikanten van kunststofonderdelen en hardwarefabrikanten, waarbij prioriteit wordt gegeven aan ISO9001-gecertificeerde bedrijven om ervoor te zorgen dat grondstoffen voldoen aan de RoHS-milieunormen. Ten slotte passen technici tijdens de inbedrijfstelling van de productielijn de parameters aan van apparatuur zoals stansmachines, kantbanken en lasrobots. Ze kalibreren bijvoorbeeld de nauwkeurigheid van het stempelen van staal tot ±0,1 mm en stabiliseren de lasstroom binnen het bereik van 180-220A, waarmee ze de basis leggen voor massaproductie.
II. Inkoop en inspectie van grondstoffen
De kwaliteit van de grondstoffen bepaalt rechtstreeks de productprestaties en deze fase vereist dubbele inspectienormen. Voor het kernmateriaal moeten koud-gewalst staal (doorgaans 1,2-2,0 mm dik), vloeigrens (groter dan of gelijk aan 235 MPa), treksterkte (groter dan of gelijk aan 370 MPa) en vlakheid van het oppervlak worden getest, en wordt een ultrasone foutdetector gebruikt om interne scheuren te detecteren. Kunststof onderdelen (zoals opbergpanelen en handgreepafdekkingen) ondergaan schokbestendigheidstests (geen scheuren bij temperaturen tussen -30 graden en 80 graden) en milieutests (formaldehyde-emissie kleiner dan of gelijk aan 0,124 mg/m³). Universele wielen ondergaan verificatie van hun draagvermogen (groter dan of gelijk aan 50 kg per wiel) en slijtvastheid (geen schade na 5000 meter continu rollen). Alle grondstoffen moeten vergezeld gaan van kwaliteitscontrolerapporten. Niet-gekwalificeerde materialen worden onmiddellijk geretourneerd en het is ten strengste verboden om het productieproces in te gaan.
III. Productie van kerncomponenten
(I) Verwerking van metalen frames
1. Snijden van staal: Koud-gewalste staalplaten worden met behulp van een CNC-schaarmachine op de ontworpen afmetingen gesneden. De snijfout wordt binnen ±0,5 mm gecontroleerd om de daaropvolgende verwerkingsnauwkeurigheid te garanderen.
1. Stempelen: Matrijzen worden gebruikt om de staalplaten te stempelen om de verbindingsgaten, verstevigingsribben en andere structuren van het frame te creëren. De snijranden van de stansen moeten tijdens deze stap regelmatig worden vervangen om bramen te voorkomen.
1. Buigen: Een CNC-afkantpers buigt de staalplaten in een vooraf ingestelde hoek (gewoonlijk 90 graden of 135 graden) om de verticale en horizontale rails van het frame te vormen. Na het buigen moet de hoekafwijking worden gecontroleerd om er zeker van te zijn dat deze kleiner dan of gelijk is aan 1 graad.
1. Lassen en assembleren: Componenten worden aan elkaar gelast door middel van CO2-gasbeschermd lassen. Belangrijke lasnaden worden geïnspecteerd op gebreken en na het lassen gepolijst om een glad oppervlak te garanderen. (2) Productie van kunststofonderdelen
Er wordt vooral gebruik gemaakt van spuitgieten, waarbij gesmolten ABS- of PP-kunststof in een mal wordt gespoten. Na het afkoelen worden de vormdelen, zoals het opbergvak en het handvat, verwijderd. Tijdens het spuitgietproces moeten de temperatuur (meestal 220-260 graden voor ABS-kunststof), de druk en de koeltijd worden gecontroleerd om defecten zoals krimpholtes en vervorming te voorkomen. Na het gieten moeten de poort en de flitser worden verwijderd.
(3) Zwenkwielconstructie
Een zwenkwiel bestaat uit een wiellichaam, beugel, lager en rem. Eerst wordt het lager in het wiellichaam geïnstalleerd, vervolgens met de beugel gemonteerd en ten slotte met het remsamenstel. Na montage moeten de rotatieflexibiliteit van het zwenkwiel (rotatieweerstand kleiner dan of gelijk aan 5N) en de remeffectiviteit worden getest om er zeker van te zijn dat er geen slip optreedt onder de nominale belasting.
4. Oppervlaktebehandeling
Oppervlaktebehandeling is vereist om de corrosieweerstand en esthetiek van het product te verbeteren. Er zijn twee veelgebruikte methoden voor het afwerken van metalen frames: elektrostatisch spuiten, waarbij eerst het frame wordt ontvet, ontroest en gefosfateerd, gevolgd door het spuiten met epoxyharspoeder. Ten slotte wordt het frame uitgehard op 180-200 graden. De laagdikte moet worden gecontroleerd op 60-80 μm om te voorkomen dat er doorzakken of gaatjes ontstaan. Galvaniseren, voornamelijk gebruikt voor kleine hardwarecomponenten (zoals schroeven en haken), maakt gebruik van elektrolyse om een chroom- of zinkcoating op het oppervlak te vormen voor een betere roestbestendigheid. Plastic onderdelen zijn gepolijst of bespoten met olie om hun uiterlijk en textuur te verbeteren.
V. Algemeen assemblageproces
1. Voorbehandeling van componenten: Reinig alle te monteren componenten om stof en olie te verwijderen.
1. Framemontage: Gebruik schroeven om het gelaste metalen frame aan de verstevigingen te bevestigen. Draai de schroeven vast met het standaardkoppel (gewoonlijk 8-12 N·m) om losraken te voorkomen.
1. Installatie van zwenkwielen: Bevestig de zwenkwielen aan de montagegaten aan de onderkant van het frame en zorg ervoor dat alle vier de wielen op dezelfde hoogte zijn uitgelijnd, met een tolerantie van minder dan of gelijk aan 1 mm.. 1. Opbergplanken installeren: Bevestig de plastic opbergplanken of metalen gaasplanken op de vooraf- ingestelde posities op het frame met behulp van clips of schroeven. Pas de afstand tussen de planken aan de ontworpen waarde aan en zorg voor waterpasheid (horizontale afwijking kleiner dan of gelijk aan 2 mm).
1. Accessoires installeren: Installeer handgrepen, kabelbeheerrekken, beeldschermmontageklemmen en andere accessoires volgens de productconfiguratie, en zorg ervoor dat ze veilig zijn geïnstalleerd en vrij zijn van wiebelen.
VI. Inspectie van eindproducten
Inspectie maakt gebruik van een combinatie van volledige inspectie en steekproeven. Volledige inspectie-items omvatten: uiterlijkinspectie (geen krassen, loslatende coating of schade aan componenten); dimensionale inspectie (algehele hoogte- en breedteafwijking kleiner dan of gelijk aan 3 mm); belasting-draagtest (belasting 1,2 keer het nominale gewicht, geen structurele vervorming na 24 uur rust); stabiliteitstest (geen kantelen bij een kanteling van 30 graden); en mobiliteitstest (geen vertraging of ongewoon geluid bij duwen). Willekeurige inspecties omvatten: zoutsproeitesten (metalen onderdelen moeten gedurende 48 uur worden blootgesteld aan een neutrale zoutsproeitest om er zeker van te zijn dat er geen roest is) en verouderingstesten (plastic onderdelen moeten gedurende 168 uur worden blootgesteld aan een hoge temperatuur van 70 graden om er zeker van te zijn dat ze niet barsten). Het keuringspercentage mag niet minder dan 3% bedragen. Als er niet-gekwalificeerde producten worden aangetroffen, moet de inspectieomvang worden uitgebreid en moet de defecte koppeling worden opgespoord.
VII. Verpakkings- en opslagprocedures
Producten die de keuring doorstaan, moeten goed verpakt zijn. De binnenlaag is omwikkeld met PE-folie om krassen te voorkomen; de middelste laag is opgevuld met schuimplaat om schade tijdens transport te voorkomen; en de buitenste laag is verpakt in een golfkartonnen doos. In de doos bevinden zich de producthandleiding en een installatiegereedschapsset (schroeven en sleutels). Na het verpakken wordt de buitendoos gelabeld met informatie zoals het productmodel, specificaties, productiedatum en draagvermogen. De producten worden vervolgens per batch opgeslagen in het eindproductmagazijn. Het magazijn moet droog en goed-geventileerd zijn (vochtigheid minder dan of gelijk aan 60%, temperatuur 5-30 graden). Er moeten inventarisgegevens worden bijgehouden om de traceerbaarheid van producten te garanderen.
VIII. Kwaliteitscontrole tijdens productie
Om de productconsistentie te garanderen, moeten tijdens het gehele productieproces strikte kwaliteitscontrolemaatregelen worden geïmplementeerd. De werkplaats heeft toegewijde kwaliteitsinspecteurs in dienst om inspecties van elk proces uit te voeren, waarbij belangrijke parameters (zoals lasstroom en spuittemperatuur) worden vastgelegd. Het MES-productiebeheersysteem bewaakt de productievoortgang en kwaliteitsgegevens in realtime en waarschuwt werknemers automatisch wanneer zich afwijkingen voordoen. Medewerkers krijgen regelmatig vaardigheidstrainingen en alleen degenen die voor de beoordeling slagen, kunnen hun functie hervatten. Er worden driemaandelijkse evaluaties van het productieproces uitgevoerd, waarbij de productieprocessen worden geoptimaliseerd op basis van marktfeedback en testgegevens om de productkwaliteit voortdurend te verbeteren.
Door dit gestandaardiseerde en verfijnde productieproces wordt elke stap van het productieproces van tv-karren, van grondstoffen tot eindproduct, effectief gecontroleerd. Het resultaat is een product van hoge-kwaliteit dat functionaliteit, veiligheid en duurzaamheid combineert en voldoet aan de behoeften van gebruikers aan gemakkelijke mobiliteit van beeldschermapparaten in diverse scenario's.
